Lean Production Management ist ein Produktionsmanagementmodus für Unternehmen, der durch die Reform der Systemstruktur, des Organisationsmanagements, des Betriebsmodus sowie des Marktangebots und der Marktnachfrage ermöglicht, schnell auf die sich rasch ändernde Kundennachfrage zu reagieren, alle nutzlosen und überflüssigen Dinge in der Produktionskette zu reduzieren und schließlich in allen Aspekten der Produktion, einschließlich Marktangebot und Marketing, die besten Ergebnisse zu erzielen.
Das Lean Management Institute ist davon überzeugt, dass die Vorteile des Lean Production Managements im Gegensatz zum traditionellen Produktionsprozess im großen Maßstab in der Vielfalt und der Produktion kleiner Chargen liegen und dass das ultimative Ziel der Lean Production Management-Tools darin besteht, Abfall zu reduzieren und maximalen Wert zu schaffen.
Das Lean Production Management umfasst die folgenden 11 Methoden:
1. Just-in-time-Produktion (JIT)
Die Just-in-Time-Produktionsmethode stammt von der Toyota Motor Company in Japan. Ihre Grundidee lautet: Produzieren Sie, was Sie brauchen, nur dann, wenn Sie es brauchen, und in der Menge, die Sie brauchen. Der Kern dieses Produktionsprozesses ist das Streben nach einem bestandsfreien Betriebssystem oder einem System zur Minimierung der Lagerbestände.
2. Einzelstückfluss
JIT ist das ultimative Ziel des Lean Production Managements. Es wird durch die kontinuierliche Vermeidung von Abfall, die Reduzierung von Lagerbeständen, die Reduzierung von Defekten, die Verkürzung der Fertigungszykluszeit und andere spezifische Anforderungen erreicht. Der Einzelstückfluss ist einer der wichtigsten Wege, um dieses Ziel zu erreichen.
3. Pull-System
Die sogenannte Pull-Produktion ist eine Methode des Kanban-Managements. Die Materialbeschaffung erfolgt nach folgendem Prozess: Der Marktbedarf ist gegeben, und ein Produktmangel in diesem Prozess führt dazu, dass die gleiche Menge an Produkten aus dem vorherigen Prozess benötigt wird. Dadurch wird ein Pull-Kontrollsystem für den gesamten Prozess gebildet, sodass nie mehr als ein Produkt produziert wird. JIT muss auf Pull-Produktion basieren, und der Betrieb eines Pull-Systems ist ein typisches Merkmal des Lean-Production-Managements. Das Lean-Ziel der Null-Lagerbestände wird hauptsächlich durch den Betrieb des Pull-Systems erreicht.
4, Nullbestand oder niedriger Bestand
Das Bestandsmanagement eines Unternehmens ist Teil der Lieferkette, aber auch der grundlegendste Teil. In der Fertigungsindustrie kann eine Stärkung des Bestandsmanagements die Lagerzeit von Rohstoffen, Halbfertigprodukten und Fertigprodukten verkürzen und schrittweise eliminieren, ineffektive Abläufe und Wartezeiten reduzieren, Lagerengpässe vermeiden und die Kundenzufriedenheit verbessern. Qualität, Kosten und Lieferung sind drei Elemente der Zufriedenheit.
5. Visuelles und 5S-Management
Es handelt sich um eine Abkürzung der fünf Wörter Seiri, Seiton, Seiso, Seikeetsu und Shitsuke, die aus Japan stammen. 5S ist der Prozess und die Methode zur Schaffung und Aufrechterhaltung eines organisierten, sauberen und effizienten Arbeitsplatzes, der gut erziehen, inspirieren und fördern kann. Menschliche Gewohnheiten und visuelles Management können normale und abnormale Zustände sofort erkennen und Informationen schnell und korrekt übermitteln.
6. Kanban-Management
Kanban ist ein japanischer Begriff für ein Etikett oder eine Karte, die auf Behälter, Teilechargen oder verschiedene farbige Signalleuchten, Fernsehbilder usw. in einer Produktionslinie geklebt oder angebracht wird. Kanban dient dem Informationsaustausch im Produktionsmanagement im Werk. Kanban-Karten enthalten umfangreiche Informationen und können wiederverwendet werden. Es gibt zwei häufig verwendete Kanban-Arten: Produktions-Kanban und Liefer-Kanban.
7. Vollständige Produktionswartung (TPM)
TPM, das in Japan begann, ist eine umfassende Methode, um gut konzipierte Systemausrüstung zu erstellen, die Auslastung vorhandener Ausrüstung zu verbessern, Sicherheit und hohe Qualität zu erreichen und Ausfälle zu verhindern, sodass Unternehmen Kosten senken und die allgemeine Produktivität steigern können.
8. Wertstromkarte (VSM)
In der Produktionskette gibt es viele erstaunliche Verschwendungsphänomene. Die Wertstromkarte (Value Stream Map) ist die Grundlage und der Schlüsselpunkt für die Implementierung eines schlanken Systems und die Beseitigung von Prozessverschwendung.
9. Ausgewogenes Design der Produktionslinie
Die unangemessene Anordnung von Produktionslinien führt zu unnötigen Bewegungen der Produktionsmitarbeiter und verringert somit die Produktionseffizienz. Aufgrund unangemessener Bewegungsanordnungen und unangemessener Prozessrouten heben Mitarbeiter Werkstücke immer wieder auf oder legen sie ab.
10. SMED-Methode
Um Ausfallzeiten zu minimieren, werden im Rahmen der Rüstzeitreduzierung alle nicht wertschöpfenden Aktivitäten schrittweise eliminiert und in abgeschlossene Prozesse ohne Ausfallzeiten umgewandelt. Lean Production Management zielt darauf ab, Abfall kontinuierlich zu eliminieren, Lagerbestände zu reduzieren, Defekte zu verringern, die Fertigungszykluszeit zu verkürzen und weitere spezifische Anforderungen zu erfüllen. Die SMED-Methode ist eine der wichtigsten Methoden, um dieses Ziel zu erreichen.
11. Kontinuierliche Verbesserung (Kaizen)
Kaizen ist ein japanischer Begriff, der dem CIP-Konzept entspricht. Wenn Sie beginnen, Werte präzise zu identifizieren, den Wertstrom zu identifizieren, die Wertschöpfungsschritte für ein bestimmtes Produkt kontinuierlich fortzusetzen und Kunden dazu zu bringen, Wert aus dem Unternehmen zu ziehen, beginnt die Magie zu wirken.
Veröffentlichungszeit: 25. Januar 2024
