Lean Production Management ist ein Produktionsmanagementmodus für Unternehmen durch die Reform der Systemstruktur, des Organisationsmanagements, der Betriebsweise sowie von Marktangebot und -nachfrage, sodass Unternehmen schnell auf die raschen Veränderungen der Kundennachfrage reagieren und alle nutzlosen und überflüssigen Dinge in der Produktion erledigen können Produktionsverknüpfungen reduziert werden und schließlich in allen Aspekten der Produktion, einschließlich Marktversorgung und Marketing, die besten Ergebnisse erzielt werden.
Das Lean Management Institute ist davon überzeugt, dass die Vorteile des Lean-Produktionsmanagements im Gegensatz zum herkömmlichen Großserienproduktionsprozess in „Mehrvielfalt“ und „Kleinserie“ liegen und das ultimative Ziel von Lean-Production-Management-Tools darin besteht, Verschwendung zu reduzieren und ein Maximum zu schaffen Wert.
Lean Production Management umfasst die folgenden 11 Methoden:
1. Just-in-Time-Produktion (JIT)
Die Just-in-Time-Produktionsmethode stammt von der Toyota Motor Company in Japan und ihre Grundidee ist:Produzieren Sie das, was Sie brauchen, nur dann, wenn Sie es brauchen, und in der Menge, die Sie brauchen.Der Kern dieses Produktionsprozesses ist das Streben nach einem lagerfreien Betriebssystem oder einem System, das den Lagerbestand minimiert.
2. Einzelstückfluss
JIT ist das ultimative Ziel des schlanken Produktionsmanagements, das durch kontinuierliche Beseitigung von Verschwendung, Reduzierung des Lagerbestands, Reduzierung von Fehlern, Reduzierung der Herstellungszykluszeit und anderer spezifischer Anforderungen erreicht wird.Der Single-Piece-Flow ist eine der wichtigsten Möglichkeiten, dieses Ziel zu erreichen.
3. Zugsystem
Die sogenannte Pull-Produktion ist ein Mittel zur Einführung des Kanban-Managements;Die Materialentnahme basiert auf dem folgenden Prozess;Der Markt muss produzieren, und der Mangel an Produkten im Prozess dieses Prozesses erfordert die gleiche Menge an Produkten im Prozess des vorherigen Prozesses, um so das Pull-Kontrollsystem des gesamten Prozesses zu bilden und niemals mehr als ein Produkt zu produzieren.JIT muss auf Pull-Produktion basieren, und der Pull-Systembetrieb ist ein typisches Merkmal des Lean-Production-Managements.Das schlanke Streben nach Nullbeständen wird hauptsächlich durch den Betrieb des Pull-Systems erreicht.
4, Nullbestand oder geringer Lagerbestand
Die Bestandsverwaltung des Unternehmens ist ein Teil der Lieferkette, aber auch der grundlegendste Teil.Was die Fertigungsindustrie betrifft, kann eine Stärkung des Bestandsmanagements die Aufbewahrungszeit von Rohstoffen, Halbfabrikaten und Fertigprodukten verkürzen und schrittweise beseitigen, ineffektive Abläufe und Wartezeiten reduzieren, Lagerengpässe verhindern und die Kundenzufriedenheit verbessern;Qualität, Kosten, Lieferung – drei Elemente der Zufriedenheit.
5. Visuelles und 5S-Management
Es ist eine Abkürzung der fünf Wörter Seiri, Seiton, Seiso, Seikeetsu und Shitsuke, die ihren Ursprung in Japan haben.5S ist der Prozess und die Methode zur Schaffung und Aufrechterhaltung eines organisierten, sauberen und effizienten Arbeitsplatzes, der gut erziehen, inspirieren und kultivieren kann;Menschliche Gewohnheiten und visuelles Management können normale und abnormale Zustände sofort erkennen und Informationen schnell und korrekt übertragen.
6. Kanban-Management
Kanban ist ein japanischer Begriff für ein Etikett oder eine Karte, die auf einem Behälter oder einer Charge von Teilen oder einer Vielzahl farbiger Signallichter, Fernsehbilder usw. in einer Produktionslinie angebracht oder aufgeklebt wird.Kanban kann als Mittel zum Austausch von Informationen über das Produktionsmanagement im Werk eingesetzt werden.Kanban-Karten enthalten viele Informationen und können wiederverwendet werden.Es gibt zwei Arten von Kanban, die üblicherweise verwendet werden: Produktions-Kanban und Liefer-Kanban.
7, Vollständige Produktionswartung (TPM)
TPM, das seinen Ursprung in Japan hat, ist eine ganzheitliche Möglichkeit, gut konzipierte Systemgeräte zu erstellen, die Auslastung vorhandener Geräte zu verbessern, Sicherheit und hohe Qualität zu erreichen und Ausfälle zu verhindern, sodass Unternehmen Kostensenkungen und eine Verbesserung der Gesamtproduktivität erzielen können .
8. Wertstromkarte (VSM)
Die Produktionsverbindung ist voller erstaunlicher Abfallphänomene. Die Wertstromkarte (Value Stream Map) ist die Grundlage und der Schlüsselpunkt für die Implementierung eines Lean-Systems und die Beseitigung von Prozessverschwendung.
9. Ausgewogenes Design der Produktionslinie
Die unangemessene Anordnung der Produktionslinien führt zu unnötigen Bewegungen der Produktionsmitarbeiter und verringert so die Produktionseffizienz.Aufgrund unzumutbarer Bewegungsanordnungen und unzumutbarer Prozesswege kommt es immer wieder dazu, dass Werker Werkstücke aufnehmen oder ablegen.
10. SMED-Methode
Um die Verschwendung durch Ausfallzeiten zu minimieren, besteht der Prozess zur Reduzierung der Rüstzeit darin, alle nicht wertschöpfenden Aktivitäten schrittweise zu eliminieren und zu reduzieren und sie in abgeschlossene Prozesse ohne Ausfallzeiten umzuwandeln.Lean Production Management besteht darin, Verschwendung kontinuierlich zu beseitigen, Lagerbestände zu reduzieren, Fehler zu reduzieren, die Herstellungszykluszeit zu verkürzen und andere spezifische Anforderungen zu erfüllen. Die SMED-Methode ist eine der Schlüsselmethoden, die uns dabei hilft, dieses Ziel zu erreichen.
11. Kontinuierliche Verbesserung (Kaizen)
Kaizen ist ein japanischer Begriff, der CIP entspricht.Wenn Sie beginnen, den Wert genau zu identifizieren, den Wertstrom zu identifizieren, die Schritte zur Wertschöpfung für ein bestimmtes Produkt am Laufen zu halten und die Kunden dazu zu bringen, einen Mehrwert aus dem Unternehmen zu ziehen, beginnt die Magie zu geschehen.
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 25. Januar 2024
