„Null Abfall“ ist das ultimative Ziel der schlanken Produktion, das sich in sieben Aspekten des PICQMDS widerspiegelt. Die Ziele werden wie folgt beschrieben:
(1) „Null“ Zeitverlust bei der Umstellung (Produkte• Vielfältige Produktion im gemischten Produktionsfluss)
Der Wechsel der verschiedenen Verarbeitungsprozesse und der Zeitverlust durch die Umstellung der Fertigungsstraße werden auf Null oder nahezu Null reduziert. (2) Nullbestand (reduzierter Bestand)
Prozess und Montage werden miteinander verbunden, um die Prozesse zu rationalisieren, Zwischenbestände zu eliminieren, die marktprognostizierte Produktion auf eine auftragssynchrone Produktion umzustellen und den Produktbestand auf Null zu reduzieren.
(3) „Null“ Abfall (Kosten• Totale Kostenkontrolle)
Beseitigen Sie die Verschwendung durch redundante Herstellung, Handhabung und Wartezeit, um Null Abfall zu erreichen.
(4) „Null“ schlecht (Qualität• hohe Qualität)
Fehler werden nicht am Kontrollpunkt erkannt, sondern müssen an der Quelle der Produktion beseitigt werden, das Ziel ist das Null-Fehler-Ziel.
(5) „Null“ Fehler (Wartung• Verbesserung der Betriebsrate)
Beseitigen Sie fehlerbedingte Ausfallzeiten mechanischer Geräte und erreichen Sie Null Ausfälle.
(6) „Null“ Stagnation (Lieferung• Schnelle Reaktion, kurze Lieferzeit)
Minimieren Sie die Vorlaufzeit. Zu diesem Zweck müssen wir die Stagnation zwischen den einzelnen Phasen eliminieren und eine Stagnation von „Null“ erreichen.
(7) „Null“ Katastrophe (Sicherheit• Sicherheit geht vor)
Als zentrales Managementinstrument der schlanken Produktion ermöglicht Kanban die visuelle Verwaltung der Produktionsstätte. Im Falle einer Anomalie kann das zuständige Personal umgehend benachrichtigt und Maßnahmen zur Behebung des Problems ergriffen werden.
1) Produktionsplan: Die Kanban-Management-Theorie befasst sich nicht mit der Erstellung und Pflege eines Produktionsplans, sondern mit einem vorgefertigten Produktionsplan als Ausgangspunkt. Unternehmen, die Just-in-Time-Produktionsmethoden anwenden, müssen daher bei der Erstellung von Produktionsplänen auf andere Systeme zurückgreifen.
2) Materialbedarfsplanung: Obwohl Kanban-Unternehmen die Lagerhaltung üblicherweise an Lieferanten auslagern, müssen sie diesen dennoch einen langfristigen, groben Materialbedarfsplan vorlegen. Üblicherweise wird die geplante Rohstoffmenge gemäß dem Jahresabsatzplan für Fertigprodukte beschafft, ein Paketauftrag mit dem Lieferanten unterzeichnet und der konkrete Bedarfstermin sowie die Bedarfsmenge werden vollständig im Kanban abgebildet.
3) Kapazitätsbedarfsplanung: Kanban-Management ist nicht an der Erstellung des Hauptproduktionsplans beteiligt und somit auch nicht an der Planung des Produktionskapazitätsbedarfs. Unternehmen, die Kanban-Management einsetzen, erreichen durch Prozessgestaltung, Anlagenlayout, Personalschulung usw. ein Gleichgewicht im Produktionsprozess und reduzieren so das Ungleichgewicht des Kapazitätsbedarfs im Produktionsprozess erheblich. Kanban-Management kann Prozesse oder Anlagen mit Über- oder Unterkapazität schnell identifizieren und das Problem anschließend durch kontinuierliche Verbesserung beheben.
4) Lagerverwaltung: Um das Problem der Lagerverwaltung zu lösen, wird häufig die Lagerverwaltung an den Lieferanten ausgelagert. Dieser muss die benötigten Materialien jederzeit bereitstellen können. Der Materialübergang erfolgt bei Wareneingang in der Produktion. Dadurch wird die Lagerverwaltung auf den Lieferanten übertragen, der das Risiko der Lagerbelegung trägt. Voraussetzung hierfür ist der Abschluss eines langfristigen Paketauftrags mit dem Lieferanten. Dieser reduziert das Verkaufsrisiko und die Kosten und ist bereit, das Risiko von Überbeständen zu tragen.
5) Produktionslinien-Work-in-Process-Management: Die Anzahl der Work-in-Process-Produkte in Unternehmen, die eine Just-in-Time-Produktion durchführen, wird innerhalb der Kanban-Zahl kontrolliert, und der Schlüssel liegt darin, eine angemessene und effektive Kanban-Zahl zu bestimmen.
Dies ist eine Einführung in die Lean-Production-Methode. Lean Production ist nur eine Produktionsmethode, wenn sie ihr Endziel (die oben erwähnten 7 „Nullen“) wirklich erreichen soll. Es ist notwendig, einige Management-Tools vor Ort zu verwenden, wie z. B. Kanban, Andon-System usw. Der Einsatz dieser Tools ermöglicht visuelles Management und kann Maßnahmen ergreifen, um die Auswirkungen des Problems frühzeitig zu beseitigen und so sicherzustellen, dass die gesamte Produktion in einem normalen Produktionszustand ist.
Die Wahl von WJ-LEAN kann Ihnen dabei helfen, Probleme der schlanken Produktion besser zu lösen.
Veröffentlichungszeit: 23. Februar 2024
