„Zero Waste“ ist das ultimative Ziel der Lean Production, das sich in sieben Aspekten von PICQMDS widerspiegelt.Die Ziele werden wie folgt beschrieben:
(1) „Null“ Zeitverschwendung bei der Umrüstung (Produkte• Sortenübergreifende Mixed-Flow-Produktion)
Die Vielfalt der Bearbeitungsprozesse und die Zeitverschwendung bei der Umstellung am Fließband werden auf „Null“ oder nahezu „Null“ reduziert.(2) „Null“-Bestand (reduzierter Bestand)
Prozess und Montage werden miteinander verbunden, um zu rationalisieren, Zwischenbestände zu eliminieren, die Marktprognoseproduktion in eine Auftragssynchronproduktion umzuwandeln und den Produktbestand auf Null zu reduzieren.
(3) „Null“ Abfall (Kosten • Totale Kostenkontrolle)
Eliminieren Sie die Verschwendung von überflüssiger Herstellung, Handhabung und Wartezeit, um Null-Abfall zu erreichen.
(4) „Null“ schlecht (Qualität• hohe Qualität)
Schlechtigkeiten werden nicht am Kontrollpunkt erkannt, sondern sollten an der Produktionsquelle beseitigt werden, um Null-Schlechtigkeiten anzustreben.
(5) „Null“ Ausfall (Wartung • Betriebsrate verbessern)
Eliminieren Sie Ausfallzeiten mechanischer Geräte und erreichen Sie Null-Ausfälle.
(6) „Null“ Stagnation (Lieferung• Schnelle Reaktion, kurze Lieferzeit)
Minimieren Sie die Vorlaufzeit.Zu diesem Zweck müssen wir die Zwischenstagnation beseitigen und eine „Null“-Stagnation erreichen.
(7) „Null“-Katastrophe (Sicherheit• Sicherheit geht vor)
Als zentrales Managementinstrument der Lean Production kann Kanban den Produktionsstandort visuell verwalten.Im Falle einer Anomalie kann das zuständige Personal erstmals benachrichtigt werden und Maßnahmen zur Behebung des Problems ergriffen werden.
1) Master-Produktionsplan: Bei der Kanban-Management-Theorie geht es nicht um die Erstellung und Aufrechterhaltung eines Master-Produktionsplans, sondern um einen vorgefertigten Master-Produktionsplan als Ausgangspunkt.Daher müssen Unternehmen, die Just-in-Time-Produktionsmethoden anwenden, auf andere Systeme zurückgreifen, um Master-Produktionspläne zu erstellen.
2) Materialbedarfsplanung: Obwohl Kanban-Unternehmen das Lager in der Regel an Lieferanten auslagern, müssen sie den Lieferanten dennoch einen langfristigen, groben Materialbedarfsplan zur Verfügung stellen.Die allgemeine Praxis besteht darin, die geplante Menge an Rohstoffen gemäß dem Verkaufsplan für Fertigprodukte für ein Jahr zu beschaffen, eine Paketbestellung mit dem Lieferanten zu unterzeichnen und das spezifische Bedarfsdatum und die spezifische Menge vollständig im Kanban widerzuspiegeln.
3) Kapazitätsbedarfsplanung: Das Kanban-Management beteiligt sich nicht an der Formulierung des Hauptproduktionsplans und natürlich auch nicht an der Produktionskapazitätsbedarfsplanung.Die Unternehmen, die Kanban-Management erreichen, erreichen durch Prozessdesign, Gerätelayout, Personalschulung usw. das Gleichgewicht des Produktionsprozesses und reduzieren so das Ungleichgewicht der Kapazitätsnachfrage im Produktionsprozess erheblich.Kanban-Management kann Prozesse oder Geräte mit Über- oder Unterkapazitäten schnell aufdecken und das Problem dann durch kontinuierliche Verbesserung beseitigen.
4) Lagerverwaltung: Um das Problem der Lagerverwaltung zu lösen, wird häufig die Methode der Auslagerung des Lagers an den Lieferanten verwendet, bei der der Lieferant jederzeit in der Lage sein muss, die erforderlichen Materialien bereitzustellen, und es zu einer Übertragung des Materialeigentums kommt wenn das Material in der Produktionslinie eintrifft.Im Wesentlichen bedeutet dies, dass die Last der Bestandsverwaltung auf den Lieferanten abgewälzt wird und der Lieferant das Risiko der Bestandskapitalbelegung trägt.Voraussetzung dafür ist der Abschluss einer langfristigen Paketbestellung mit dem Lieferanten, der Lieferant reduziert das Risiko und die Kosten des Verkaufs und ist bereit, das Risiko einer Überbevorratung zu tragen.
5) Work-in-Process-Management der Produktionslinie: Die Anzahl der Work-in-Process-Produkte in Unternehmen, die eine Just-in-Time-Produktion erreichen, wird innerhalb der Kanban-Nummer gesteuert, und der Schlüssel liegt in der Bestimmung einer angemessenen und effektiven Kanban-Nummer.
Das Obige ist eine Einführung in die Lean-Production-Methode. Lean Production ist nur dann eine Produktionsmethode, wenn sie ihr ultimatives Ziel (die oben erwähnten 7 „Nullen“) wirklich erreichen muss.Es ist notwendig, einige Verwaltungstools vor Ort zu verwenden, z. B. Kanban, Andon-System usw. Mit diesen Tools können Sie eine visuelle Verwaltung durchführen und Maßnahmen ergreifen, um die Auswirkungen des Problems beim ersten Mal zu beseitigen Stellen Sie sicher, dass sich die gesamte Produktion in einem normalen Produktionszustand befindet.
Die Wahl von WJ-LEAN kann Ihnen helfen, Probleme der schlanken Produktion besser zu lösen.
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 23. Februar 2024
