1. Just-in-Time-Produktion (JIT)
Die Just-in-Time-Produktionsmethode stammt aus Japan. Ihre Grundidee besteht darin, das erforderliche Produkt nur bei Bedarf in der erforderlichen Menge zu produzieren. Der Kern dieser Produktionsart ist das Streben eines Produktionssystems ohne Inventar oder eines Produktionssystems, das das Inventar minimiert. Beim Produktionsbetrieb sollten wir die Standardanforderungen strikt befolgen, nach Bedarf erzeugen und vor Ort so viele Materialien senden, um abnormales Inventar zu verhindern.
2. 5S und visuelles Management
5S (Kollektion, Berichtigung, Reinigung, Reinigung, Alphabetisierung) ist ein wirksames Instrument für das visuelle Management vor Ort, aber auch ein wirksames Instrument für die Verbesserung des Personalskompetenz. Der Schlüssel zum Erfolg von 5S ist die Standardisierung, die detailliertesten Standards vor Ort und die klaren Verantwortlichkeiten, damit die Mitarbeiter zunächst die Sauberkeit des Standorts aufrechterhalten können, während sie sich der Lösung der Probleme der Website und der Ausrüstung aussetzen und schrittweise professionelle Gewohnheiten und gute professionelle Alphabetisierung entwickeln.
3.. Kanban Management
Kanban kann als Mittel zum Austausch von Informationen über das Produktionsmanagement in der Anlage verwendet werden. Kanban -Karten enthalten einige Informationen und können wiederholt verwendet werden. Es gibt häufig zwei Arten von Kanban: Produktionskanban und Lieferung Kanban. Kanban ist unkompliziert, sichtbar und leicht zu verwalten.
4. standardisierter Betrieb (SOP)
Die Standardisierung ist das effektivste Management -Tool für hocheffiziente und qualitativ hochwertige Produktion. Nach der Value -Stream -Analyse des Produktionsprozesses wird der Textstandard entsprechend dem wissenschaftlichen Prozessfluss und den Betriebsverfahren gebildet. Der Standard ist nicht nur die Grundlage für die Produktqualitätsbeurteilung, sondern auch die Grundlage für Schulungen, um den Betrieb zu standardisieren. Diese Standards umfassen visuelle Standards vor Ort, Standards für Gerätemanagement, Produktproduktionsstandards und Produktqualitätsstandards. Die magere Produktion erfordert, dass „alles standardisiert ist“.
5. vollständige Produktionswartung (TPM)
Erstellen Sie ein gut gestaltetes Gerätesystem, verbessern Sie die Nutzungsrate der vorhandenen Geräte, erreichen Sie Sicherheit und hohe Qualität, verhindern Ausfälle, damit Unternehmen die Kosten senken und die allgemeine Produktionseffizienz verbessern können. Es spiegelt nicht nur die 5S wider, sondern vor allem die Arbeitssicherheitsanalyse und ein sicheres Produktionsmanagement.
6. Verwenden Sie Value -Stream -Karten zur Identifizierung von Abfällen (VSM)
Der Produktionsprozess ist voller erstaunlicher Abfallphänomene, der Wert -Stream -Mapping ist die Grundlage und der wichtigste Punkt bei der Implementierung von Lean -Systemen und der Beseitigung von Prozessabfällen:
Identifizieren Sie, wo Abfälle im Prozess auftreten, und identifizieren Sie die Möglichkeiten zur Verbesserung von schlanken Verbesserungen.
• Verständnis der Komponenten und der Bedeutung von Wertströmen;
• die Fähigkeit, tatsächlich eine „Wert -Stream -Karte“ zu zeichnen;
• Erkennen Sie die Anwendung von Daten auf Value -Stream -Diagramme und priorisieren Sie die Möglichkeiten zur Verbesserung der Datenquantifizierung.
7. ausgewogenes Design der Produktionslinie
Das unangemessene Layout der Montagelinie führt zu unnötiger Bewegung von Produktionspersonal, wodurch die Produktionseffizienz verringert wird. Aufgrund der unangemessenen Bewegungsanordnung und der unangemessenen Prozessroute nehmen die Arbeiter das Werkstück drei- oder fünfmal auf. Jetzt ist die Bewertung wichtig, ebenso wie die Standortplanung. Sparen Sie Zeit und Mühe. Mach mehr mit weniger.
8. Ziehen Sie die Produktion
Die sogenannte Pull-Produktion ist Kanban Management als Mittel, die Verwendung von „Materialsystem“, das nach dem Prozess nach dem „Markt“ produzieren muss, der Mangel an Produkten im Prozess des vorherigen Prozesses, um die gleiche Menge an Produkten in Bearbeitung zu nehmen, um den gesamten Prozess des Pull-Control-Systems zu bilden, produzieren Sie nie mehr als ein Produkt. JIT muss auf der Pull -Produktion basieren, und das Pull -System -Betrieb ist ein typisches Merkmal der Lean -Produktion. Mageres Streben nach Null -Inventar, hauptsächlich das beste Pull -System, das er erreichen kann.
9. schnelles Schalten (SMED)
Die Theorie des schnellen Umschusses basiert auf Operations -Forschungstechniken und gleichzeitigen Engineering, mit dem Ziel, die Ausfallzeiten der Geräte unter Teamzusammenarbeit zu minimieren. Wenn Sie die Produktlinie ändern und die Geräte einstellen, kann die Vorlaufzeit in hohem Maße komprimiert werden, und der Effekt des schnellen Schaltens ist sehr offensichtlich.
Um die Ausfallzeit-Wartezeiten auf minimal zu verringern, wird die Einrichtungszeit reduziert, um alle Arbeitsplätze für nicht-Wert-Angaben allmählich zu entfernen und zu reduzieren und sie in die abgeschlossenen Prozesse mit Nicht-Down-Time zu verwandeln. Die magere Produktion besteht darin, Abfall kontinuierlich zu beseitigen, das Lagerbestand zu reduzieren, Defekte zu verkürzen, die Fertigungszykluszeit zu verkürzen, und andere spezifische Anforderungen, um die Einrichtungszeit zu verkürzen, ist eine der Schlüsselmethoden, um dieses Ziel zu erreichen.
10. kontinuierliche Verbesserung (Kaizen)
Wenn Sie anfangen, den Wert genau zu bestimmen, den Wertstrom zu identifizieren, die Schritte für den Wert für einen bestimmten Produktfluss kontinuierlich zu erstellen und den Kunden den Wert aus dem Unternehmen zu ziehen, beginnt die Magie zu erfolgen.
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Postzeit: Sep-13-2024
