1. Just-in-time-Produktion (JIT)
Die Just-in-Time-Produktion stammt ursprünglich aus Japan. Ihre Grundidee besteht darin, das benötigte Produkt nur bei Bedarf in der benötigten Menge zu produzieren. Kern dieser Produktionsweise ist die Entwicklung eines Produktionssystems ohne Lagerbestände oder eines Produktionssystems mit minimierten Lagerbeständen. Im Produktionsbetrieb sollten wir die Standardanforderungen strikt einhalten, bedarfsgerecht produzieren und so viele Materialien wie nötig vor Ort bereitstellen, um übermäßige Lagerbestände zu vermeiden.
2. 5S und visuelles Management
5S (Kollation, Berichtigung, Reinigung, Reinigung, Alphabetisierung) ist ein wirksames Instrument für das visuelle Management vor Ort, aber auch ein wirksames Instrument zur Verbesserung der Alphabetisierung der Mitarbeiter. Der Schlüssel zum Erfolg von 5S liegt in der Standardisierung, den detailliertesten Standards vor Ort und klaren Verantwortlichkeiten, sodass die Mitarbeiter zunächst die Sauberkeit vor Ort aufrechterhalten, sich gleichzeitig mit der Lösung von Problemen vor Ort und Ausrüstung auseinandersetzen und schrittweise professionelle Gewohnheiten und gute Fachkenntnisse entwickeln können.
3. Kanban-Management
Kanban dient dem Informationsaustausch im Produktionsmanagement. Kanban-Karten enthalten umfangreiche Informationen und können wiederholt verwendet werden. Es gibt zwei gängige Kanban-Arten: Produktions-Kanban und Liefer-Kanban. Kanban ist unkompliziert, transparent und leicht zu verwalten.
4. Standardisierter Betrieb (SOP)
Standardisierung ist das effektivste Managementinstrument für eine hocheffiziente und qualitativ hochwertige Produktion. Nach der Wertstromanalyse des Produktionsprozesses wird der Standard entsprechend dem wissenschaftlichen Prozessablauf und den Betriebsabläufen erstellt. Der Standard bildet nicht nur die Grundlage für die Beurteilung der Produktqualität, sondern auch für die Schulung der Mitarbeiter zur Standardisierung der Betriebsabläufe. Zu diesen Standards gehören visuelle Standards vor Ort, Standards für das Gerätemanagement, Standards für die Produktproduktion und Produktqualität. Lean Production erfordert die Standardisierung aller Prozesse.
5. Vollständige Produktionswartung (TPM)
Durch umfassende Beteiligung wird ein gut konzipiertes Anlagensystem geschaffen, die Auslastung vorhandener Anlagen verbessert, Sicherheit und hohe Qualität gewährleistet und Ausfälle vermieden. So können Unternehmen Kosten senken und die Gesamtproduktionseffizienz steigern. Dies spiegelt nicht nur die 5S wider, sondern vor allem auch die Arbeitssicherheitsanalyse und das sichere Produktionsmanagement.
6. Nutzen Sie Wertstromkarten, um Abfall zu identifizieren (VSM)
Der Produktionsprozess ist voller erstaunlicher Verschwendungsphänomene. Value Stream Mapping ist die Grundlage und der Schlüsselpunkt für die Implementierung eines Lean-Systems und die Beseitigung von Prozessverschwendung:
Identifizieren Sie, wo im Prozess Verschwendung auftritt, und identifizieren Sie Möglichkeiten zur schlanken Verbesserung.
• Verständnis der Komponenten und der Bedeutung von Wertströmen;
• Die Fähigkeit, tatsächlich eine „Wertstromkarte“ zu zeichnen;
• Erkennen Sie die Anwendung von Daten auf Wertstromdiagramme und priorisieren Sie Verbesserungsmöglichkeiten bei der Datenquantifizierung.
7. Ausgewogenes Design der Produktionslinie
Eine ungünstige Anordnung der Montagelinie führt zu unnötigen Bewegungen der Produktionsmitarbeiter und mindert so die Produktionseffizienz. Aufgrund ungünstiger Bewegungsabläufe und ungünstiger Prozessrouten heben die Mitarbeiter das Werkstück drei- bis fünfmal auf oder legen es wieder ab. Evaluierung ist daher ebenso wichtig wie die Standortplanung. Sparen Sie Zeit und Aufwand. Erreichen Sie mehr mit weniger.
8. PULL-Produktion
Die sogenannte Pull-Produktion ist eine Methode des Kanban-Managements und nutzt ein „Materialbezugssystem“, das heißt, nach dem Prozess entsprechend den Marktanforderungen produziert und bei Produktengpässen im vorherigen Prozess die gleiche Menge an Produkten aus dem Prozess nimmt. So entsteht ein Pull-Steuerungssystem für den gesamten Prozess, sodass nie mehr als ein Produkt produziert wird. JIT muss auf Pull-Produktion basieren, und der Pull-Betrieb ist ein typisches Merkmal der schlanken Produktion. Das Streben nach Null-Beständen ist im Wesentlichen das beste Pull-Betriebssystem, um dies zu erreichen.
9. Schnelles Umschalten (SMED)
Die Theorie des schnellen Umschaltens basiert auf Operations Research-Techniken und Concurrent Engineering mit dem Ziel, die Ausfallzeiten von Geräten durch Teamarbeit zu minimieren. Bei Produktlinienänderungen und Geräteanpassungen kann die Vorlaufzeit erheblich verkürzt werden, und der Effekt des schnellen Umschaltens ist deutlich spürbar.
Um Ausfallzeiten und Warteschleifen so gering wie möglich zu halten, werden bei der Verkürzung der Rüstzeit alle nicht wertschöpfenden Aufträge schrittweise entfernt und in abgeschlossene Prozesse ohne Ausfallzeiten umgewandelt. Lean Production zielt darauf ab, Abfall kontinuierlich zu eliminieren, Lagerbestände zu reduzieren, Fehler zu verringern, die Fertigungszykluszeit zu verkürzen und weitere spezifische Anforderungen zu erfüllen. Die Verkürzung der Rüstzeit ist eine der wichtigsten Methoden, um dieses Ziel zu erreichen.
10. Kontinuierliche Verbesserung (Kaizen)
Wenn Sie beginnen, den Wert genau zu bestimmen, den Wertstrom zu identifizieren, die Schritte zur Wertschöpfung für ein bestimmtes Produkt kontinuierlich zu gestalten und den Kunden Wert aus dem Unternehmen ziehen zu lassen, beginnt die Magie zu wirken.
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Veröffentlichungszeit: 13. September 2024
