1. Just-in-Time-Produktion (JIT)
Die Just-in-Time-Produktionsmethode hat ihren Ursprung in Japan und ihre Grundidee besteht darin, das benötigte Produkt nur dann in der benötigten Menge herzustellen, wenn es benötigt wird. Der Kern dieser Produktionsweise ist das Streben nach einem Produktionssystem ohne Lagerbestände oder einem Produktionssystem, das den Lagerbestand minimiert. Im Produktionsbetrieb sollten wir uns strikt an die Standardanforderungen halten, nach Bedarf produzieren und so viele Materialien wie nötig vor Ort versenden, um abnormale Lagerbestände zu verhindern.
2. 5S und visuelles Management
5S (Collation, Rectification, Cleaning, Cleaning, Literacy) ist ein wirksames Instrument für das visuelle Management vor Ort, aber auch ein wirksames Instrument zur Verbesserung der Lese- und Schreibkompetenz des Personals. Der Schlüssel zum Erfolg von 5S liegt in der Standardisierung, den detailliertesten Standards vor Ort und klaren Verantwortlichkeiten, sodass die Mitarbeiter zunächst die Sauberkeit des Standorts aufrechterhalten und sich gleichzeitig der Lösung der Probleme des Standorts und der Ausrüstung widmen und sich schrittweise beruflich weiterentwickeln können Gewohnheiten und gute berufliche Kenntnisse.
3. Kanban-Management
Kanban kann als Mittel zum Austausch von Informationen über das Produktionsmanagement im Werk eingesetzt werden. Kanban-Karten enthalten viele Informationen und können wiederholt verwendet werden. Es gibt zwei Arten von Kanban, die üblicherweise verwendet werden: Produktions-Kanban und Liefer-Kanban. Kanban ist unkompliziert, sichtbar und leicht zu verwalten.
4. Standardisierter Betrieb (SOP)
Standardisierung ist das effektivste Managementinstrument für hohe Effizienz und qualitativ hochwertige Produktion. Nach der Wertstromanalyse des Produktionsprozesses wird der Textstandard entsprechend dem wissenschaftlichen Prozessablauf und den Betriebsabläufen gebildet. Der Standard ist nicht nur die Grundlage für die Beurteilung der Produktqualität, sondern auch die Grundlage für die Schulung der Mitarbeiter zur Standardisierung des Betriebs. Zu diesen Standards gehören visuelle Standards vor Ort, Standards für das Gerätemanagement, Produktproduktionsstandards und Produktqualitätsstandards. Lean Production erfordert, dass „alles standardisiert ist“.
5. Vollständige Produktionswartung (TPM)
Schaffen Sie im Rahmen einer umfassenden Beteiligung ein gut konzipiertes Ausrüstungssystem, verbessern Sie die Auslastung vorhandener Ausrüstung, erreichen Sie Sicherheit und hohe Qualität, verhindern Sie Ausfälle, damit Unternehmen Kosten senken und die Gesamtproduktionseffizienz verbessern können. Es spiegelt nicht nur die 5S wider, sondern vor allem auch die Arbeitssicherheitsanalyse und ein sicheres Produktionsmanagement.
6.Verwenden Sie Wertstromkarten zur Abfallidentifizierung (VSM)
Der Produktionsprozess ist voller erstaunlicher Verschwendungsphänomene. Die Wertstromanalyse ist die Grundlage und der Schlüsselpunkt für die Implementierung eines Lean-Systems und die Beseitigung von Prozessverschwendung:
Identifizieren Sie, wo im Prozess Verschwendung entsteht, und identifizieren Sie Möglichkeiten zur Lean-Verbesserung.
• Verständnis der Komponenten und Bedeutung von Wertströmen;
• Die Fähigkeit, tatsächlich eine „Wertstromkarte“ zu zeichnen;
• Erkennen Sie die Anwendung von Daten auf Wertstromdiagramme und priorisieren Sie Möglichkeiten zur Verbesserung der Datenquantifizierung.
7. Ausgewogenes Design der Produktionslinie
Die unangemessene Anordnung der Montagelinie führt zu unnötigen Bewegungen der Produktionsmitarbeiter und verringert so die Produktionseffizienz. Aufgrund unzumutbarer Bewegungsanordnung und unzumutbarer Prozessroute heben oder legen Arbeiter das Werkstück drei bis fünf Mal auf. Jetzt ist die Bewertung wichtig, ebenso wie die Standortplanung. Sparen Sie Zeit und Mühe. Mit weniger mehr erreichen.
8. PULL-Produktion
Bei der sogenannten Pull-Produktion handelt es sich um Kanban-Management als Mittel zur Verwendung eines „Systems zur Materialabnahme“, d Die gleiche Menge an Produkten im Prozess, um den gesamten Prozess des Pull-Control-Systems zu bilden, produziert niemals mehr als ein Produkt. JIT muss auf Pull-Produktion basieren, und der Pull-Systembetrieb ist ein typisches Merkmal der Lean Production. Schlankes Streben nach Nullbeständen, hauptsächlich das beste Pull-Betriebssystem, das erreicht werden kann.
9. Schnelles Umschalten (SMED)
Die Theorie des schnellen Umschaltens basiert auf Operations-Research-Techniken und gleichzeitigem Engineering mit dem Ziel, Geräteausfallzeiten bei Teamzusammenarbeit zu minimieren. Bei der Änderung der Produktlinie und der Anpassung der Ausrüstung kann die Vorlaufzeit erheblich verkürzt werden, und der Effekt eines schnellen Wechsels ist sehr offensichtlich.
Um die Verschwendung von Wartezeiten durch Ausfallzeiten auf ein Minimum zu reduzieren, besteht der Prozess zur Reduzierung der Rüstzeit darin, alle nicht wertschöpfenden Jobs schrittweise zu entfernen und zu reduzieren und sie in abgeschlossene Prozesse ohne Ausfallzeiten umzuwandeln. Bei der schlanken Produktion geht es darum, Abfall kontinuierlich zu beseitigen, Lagerbestände zu reduzieren, Fehler zu reduzieren, die Herstellungszykluszeit zu verkürzen und andere spezifische Anforderungen zu erfüllen. Die Reduzierung der Rüstzeit ist eine der wichtigsten Methoden, um dieses Ziel zu erreichen.
10. Kontinuierliche Verbesserung (Kaizen)
Wenn Sie beginnen, den Wert genau zu bestimmen, den Wertstrom zu identifizieren, die Schritte zur Wertschöpfung für ein bestimmtes Produkt kontinuierlich ablaufen zu lassen und den Kunden Wert aus dem Unternehmen ziehen zu lassen, beginnt die Magie zu geschehen.
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Zeitpunkt der Veröffentlichung: 13. September 2024
